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薄竹染色处理工艺对染色过程中染色效果影响的研究



全 文 :木材加工 Timber Processing
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薄竹染色处理工艺对染色过程中染色效果影响的研究*
唐睿琳,于志明,张 扬
(北京林业大学,北京 100083)
摘要:以0.44mm厚旋切薄竹为试材,酸性大红GR为染色剂,在不同工艺条件下染色处理旋切薄竹。利用超景深三维
显微镜拍摄薄竹断面染色照片,以 Matlab软件分析薄竹横断面不同深浅程度上染效果。结果表明,染色时间为100~
160min、染液pH 值为6,染液浓度越低,染色色差越小,染色速率随染液温度的升高而增加,但染液温度对染色最终的
深浅程度影响不明显。
关键词:林业工程;薄竹;染色;上染面积
中图分类号:S781.43  文献标识号:A  文章编号:1671-4938(2015)02-0052-03
DOI:10.13456/j.cnki.lykt.2015.02.018
*北京市共建项目。
作者简介:唐睿琳(1990-),木材科学与技术专业硕士,主要研究
方向为:竹材染色。
通讯作者简介:张扬(1983-),博士,讲师,主要研究方向为:木质
复合功能材料。
据全国森林资源清查结果显示,我国人均木材占
有量只有世界人均占有量的7%,寻找可替代木材的
新资源成为解决这一问题的上策。竹材以其优越的
性能和巨大储量成为了相对较优的选择。鉴于竹材
颜色变化较少,纹理单一,通过染色,可以满足使用者
的审美和心理需要,并提高其表面质量和附加值。因
此,探索符合竹材性能和结构等特点的竹材染色机
理、工艺等具有非常重要的意义[1-2]。
目前,国内对竹木染色的研究多以上染率为研究
对象,间接表明染料在着色物上的上染情况,本研究
尝试利用超景深三维显微镜对染色薄竹断面进行拍
照,以直接表征染料在薄竹内部的上染及分布情况,
以揭示了不同染色工艺参数随时间对薄竹的作用效
果及产生机理。
1 材料与方法
1.1 试验材料
毛竹(Phyllostachys pubescens):4~5年生,由湖
北远山竹业提供,试件规格6mm×100mm×0.44
mm,备用。
染色剂:酸性大红GR。
其他助剂:pH 值调节剂(1%NaOH 水溶液和
1%HCl水溶液)。
1.2 试验仪器
VHX-1000超景深三维显微镜;恒温水浴锅;
HWS-080 恒温恒湿箱;PHS-3C 型 pH 计;烘
箱等。
1.3 试验方法
依照表1工艺参数,对剪切好的薄竹进行染色处
理,染色时间为3h,每隔20min取样一次,每个条件
进行3次重复。
图1 染色后薄竹的超景深图像
染色处理后在将每根试件剪裁成5份,规格为
6mm×20mm×0.44mm,按顺序标号。使用超景深
三维显微镜对所有断面进行拍照。通过 Matlab处理
图片,读出上不同上染程度占断面总染色面积的百分
比。研究染色过程中温度、浓度、pH 值随时间对染色
效果的影响。
表1 试验因素与水平表
因素 浓度/% 温度/℃ pH 值
0.5、1.0、1.5、2.0  80  9
水平 1.0  60、70、80、90  9
1.0  80  9
1.0  80  4、5、6、7
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2 结果与分析
2.1 染色时间对染色效果的影响
图2 染色时间与染色程度的关系
由图2可见,随着时间的延长,薄竹断面上染面积
及断面深色上染面积均为先增大,后减小并趋于稳
定,在100~160min左右,薄竹断面上染面积最大,深
色上染面积占总上染面积比例最大,效果最好。这是
由于染料在染液中的泳移造成的。染料的泳移在纺
织上是指染料可以从染得较深的纤维中解吸,再被染
得较浅的纤维吸收的过程。[3]而体现在薄竹的染色过
程中则为染料由于浓度差从染色部位解吸到染液中。
在达到染料最大固着量之前,染料在薄竹纤维上的解
吸速率小于染料在纤维上的吸附速率,之后薄竹附近
染料的浓度大于染液中染料的浓度,故染料在纤维上
的解吸速率大于染料在纤维上的吸附速率。随着时
图3 染液pH值、温度、浓度与染色程度的关系
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间的延长,断面深色上染面积增加,但未能达到全部
上染面积,这是由于染料分子在薄竹空隙间累积并堵
塞空隙,阻碍了染液的均匀扩散,使得薄竹越靠近表
面颜色越深。[4]
2.2 染液pH 值对染色效果的影响
由图2可见,染液pH 值对染色程度影响较大。
由图3(a)得,随染液pH 值的降低,薄竹断面上染面
积增加,在染液pH值4时,断面染色面积最大。但是
通过图2(b)可以看出在染液pH值4时,薄竹断面的
深色上染面积最小。染液的pH值6时,薄竹断面深
色上染面积最大。这是由于薄竹处在pH值4的染液
中,上染速率过快,造成薄竹靠近表皮部位染料快速
累积,堵塞染液进驻薄竹的通道。[5]试验证明在pH值
6时的染色速率较适宜。断面深色染色面积占总断面
染色面积比例较大,证明整体染色色差较小。
2.3 染液温度对染色效果的影响
由图2可见,染液温度会影响染色程度。90℃时
染色效果明显优于其他温度染色效果,证明纺织中酸
性染料的最适染色温度在薄竹染色中同样适用。由
图2(c)可以看出,薄竹断面染色面积随染液温度的升
高而增加。在不同温度下薄竹断面最终染色面积趋
于一致,可以读出结论,染液温度仅影响薄竹染色速
率,不会影响薄竹染色最终面积。分析图3(d)发现,
当染液温度大于70℃时,薄竹断面深色染色面积随
时间的增加先增大后减小,而温度小于70℃时,薄竹
断面深色染色面积随时间的增加而缓慢增加,基本趋
于稳定。这是因为染液的温度越高,染料分子在染液
中凝聚程度越低,当竹材附近染料浓度超过平衡点
后,更加容易发生染料的泳移。当染液温度较低时,
染料分子凝聚程度高,薄竹表面缓慢积累,由于竹材
内染液通道孔径一定,染料分子向染液中扩散的可能
性被削弱,故而泳移现象发生率降低。
2.4 染液浓度对染色效果的影响
由图4分析可得,染液浓度对薄竹的染色效果有
明显影响。当然染液浓度为0.5%时,上染面积大,薄
竹断面深色上染面积大,色差小。通过图2(e)可以看
出,随着染液浓度的升高,薄竹断面染色面积减小。
这是因为染液浓度高,染料分子在染液中的凝聚程度
大,从而导致在薄竹中扩散效果差。分析图2(f)可
得,薄竹断面深色上染面积随着染液浓度的增加而减
小。这不仅因为浓染料凝聚度高,在竹材中扩散效果
差,还因为染液浓度越高,染料分子在薄竹表面空隙
积累速度越快,越容易堵塞染液浸染薄竹的通道,造
成均染性下降,上染深色面积小。
3 结论
时间对薄竹上染程度影响效果显著。随着时间
的延长,薄竹断面上染面积及断面深色上染面积均为
先增大,后减小并趋于稳定,在100~160min左右,薄
竹断面上染面积最大,深色上染面积占总上染面积比
例最大,效果最好。
在薄竹染色过程中,染液pH 值影响薄竹的上染
效果。薄竹断面上染面积随染液pH 值得降低而增
加,在染液pH值为4时,断面染色面积最大,但薄竹
断面的深色上染面积最小。染液的pH 值为6时,薄
竹断面深色上染面积最大,色差最小。
染液温度影响薄竹染色程度较小。90℃时染色
上染速率明显优于其他温度。不同温度下薄竹断面
最终染色面积趋于一致。当染液温度大于70℃时,
薄竹断面深色染色面积随时间的增加先增大后减小,
而温度小于70℃时,薄竹断面深色染色面积随时间
的增加而缓慢增加,基本趋于稳定。
染液浓度对薄竹的染色效果有明显影响。薄竹
断面染色面积及深色上染面积均随着染液浓度的升
高而减小。在以上试验中0.5%的染液浓度为较适宜
浓度。
参考文献
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