全 文 ：蘑菇罐头生产中护色和漂洗
条件的讨论
杨 新 华
(四川省苍溪县罐头食品广 )
套食品与发酵工业》 198 6年第 5期刊登了镇江罐头食 品厂袁曙等同志写的 ` 蘑菇罐头生
产中护色和漂洗条件试验 ” 一文 (以下讨论中简称 ` 袁文 ” ), 我们按袁文试验的相同条件做
了对照试验 , 对该文证实的目前广泛使用的焦亚硫酸钠护色法的实际效果和生产实践中蘑菇
经护色 、 漂洗后增重极快 , 这种增重提高了原料得率等结论予以肯定 , 但我们试验发现蘑菇
经护色 、 漂洗后对成品中 8 0 : 含量是有影响的 , 与袁文的 “ 低浓度焦亚硫酸钠浸泡护色法对
成品中残硫量的影响几乎可以忽略不计 ” 的结论有些差异 , 现提出来与袁曙等同 志 共 同 商
讨 。
一 、 试验方法 : ( 8 0 : 含量检验方法按Q B 2 2 o一 7 6关于 5 0 : 测定方法的规定进行 )
(一 ) 护色试验 : 试验原料均取种菇大户同一菇房的蘑菇 , 使用焦亚硫酸钠 的有效 5 0 :
含量为 6 3 . 8 肠 。
1
. 不同护色时间8 0 : 含量的变化 : 以 0 . 1肠 N a : 8 : O 。溶液进行浸泡护色 . 原料分成 6
组随机取样 1 2 50 克 , 分别以 5 、 10 、 20 、 30 、 60 、 1 20 分钟浸泡 , 在达到各组规定的浸泡时间
后 , 测定各组 5 0 : 含量 (见表 l ) 。
表 1 落菇经不同时间护色处理后 5 0 : 含皿的变化
护色时间 (分 ) o (对照组 ) 5 一0 2 0 3 0 e o 一2 0
5 0 . 含量 ( p p。 ) 7 . 5 1 6 . 4 2 3 . 6 34 . 0 4 0 . 5 5 1 . 2 6 5 . 7
2
. 不同护色液浓度 8 0 : 含量的变化 : 原料取 5 组 , 每组 随 机 取 样 1 2 5。 克 , 分 别 于
筒单 , 所 以方法的回收率及精密度较好 。
3
. 提取时常常发生严重的乳化现象 , 加入少量 甲醇可破乳 , 如仍有少量乳化层 . 可通
过无水硫酸钠漏斗过滤即可 。
参考文献
〔 i 〕 中华人民共和国国家标准 , 食品卫生检验方法理化部份 , G B 5 o 09 、 2 4一肠 . 食 品中笼 并 ( a)
在的测定方法 . ( 10 1)
( 2 〕 汤貌端等 : “ 咖啡因一甲酸萃取法测定食 品中苯并 ( a ) 花 ’ 。 中华 预防医学杂志 , 1 9 86 年 , 第 5 期
( 2 9 3 )
。
DOI : 10. 13995 /j . cnki . 11 -1802 /ts . 1988. 02. 011
o
·
3汤 、 。 · 了肠 、 1汤 、 l · 5汤 、 2汤浓度的护色液中 , 护色时间拓分钟后 , 测定各组 5 0 : 含 量
(见表 2 ) 。
表 2 蘑菇经不同浓度护色液处理后5 0 : 含里的变化
N a
:
S
:
O
。浓度 (肠 )
5 0
: 含量 ( p p m 、
o ( 对照组 ) 0 . 0 3 0 . 0 7 0 0 . 1 5 0 。 2
1 4
。
2 2 3
.
3 2 8
.
2 4 4
.
6 7 6
(二 ) 漂洗试验
飞 经浸泡护色 5 分钟的蘑菇 , 不带护色液装入塑料袋干运进厂 (即所谓湿菇 干 运 ) 。
取 45 叫 g 分成 3 组 , 每组 15 0 0 9 , 放入 流动水漂洗 , 分别检测漂洗 30 、 60 、 120 分钟后蘑 菇 的
5 0
, 含量 (见表 3 ) 。
表 3 护色 5分钟的蘑菇经不同漂洗时间的 5 0 , 含量变化
漂洗时 间 (分 )
5 0
: 含量 ( p p m )
0 (不漂洗 )
1 6
。
4 1 3
.
8 10
。
5
2
. 经浸泡护色 30 分钟后的蘑菇进行同上试验 , 分别检测漂洗 30 、 60 、 120 分钟后 蘑 菇
的 5 0 , 含量 (见表 4 ) 。
表 4 护色 30 分钟的蘑菇经不同漂洗时间的5 0 : 含最变化
漂洗时间 (分 )
5 0
: 含量 ( p p rn )
。 (不漂洗 )
4 0
。
3
3 0
2 8
.
6
6 0
2 0
.
4
1 2 0
14
.
3
(二 ) 实罐试验
称取上述经不同护色 、 漂洗时间的蘑菇在 0 . 1肠柠檬酸 中 预 煮 8 分 钟 、 装 罐 ( 6 101 罐
型 ) . 2 8 4 9 整菇装罐量 1 65 9 一杀菌 10 `一 30 `一 1 0 ` l/ 21 ℃研罐测定 5 0 : 含量 (见表 5 ) 。表 5 不同时间护色 、 漂洗处理后蘑菇成品中 5 0 : 含 t
— 一 ) 5认音童而p动 一—
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护色前
{
护稣 …漂洗时间 (分 , { 瓢前 { 漂洗后 ! 成“万石丽霸一下一万犷一丁一— 「一— — {— 一丁一 一 -丁一几万一
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二 、 试验结果讨论
1
.表 l 结果表明 :蘑菇随护色时间增长而 5 0 :含量逐步升高 。 与袁文 ` 蘑菇随护色时
伺增长 , 8 0 : 含量开始略有增加 , 到后来 8 0 2 含量逐步降低 ” 的结论不同 : 我们认为袁文中
没有注明使用之焦亚硫酸钠有效 8 0 : 含量 , 是否是药物失效或检测有误 , 因为对照组 8 0 2含
量为 l o . 3 p p m , 而护色两小时后 5 0 : 含量 降为 9 . 2 p p m 是不可能的 。
2
. 表 2 结果表明 : 蘑菇随护色液浓度的增加而 8 0 : 含量逐步升高 。 这一点是袁文没有
做的试验 , 实际生产中由于计量方法等原因不可能护色液浓度准确到。 . 1肠 , 往往为了 达 到
护色效果操作者可能造成护色液浓度有所提高 , 而提高护色液浓度将会使原料 5 0 : 含量大大
增加 , 由此看来 , 袁文的 “低浓度焦亚硫酸钠浸泡护色法对成品中残硫量的影响几乎可 以忽
略不计 ” 的结论有些不妥 。
3
. 表 3 和表 4 结果表明 : 护色蘑菇在流动水 中漂洗 , 随漂洗时间的增长而 8 0 : 含量逐
步减少 。 这一点同袁文结论基本相同 , 漂洗不但对提高原料得率有着重要意义 , 而且对降低
成品中 5 0 : 含量有着重要作用 。
4
. 表 5 结果表明 : 护色时间和漂洗时间的长短直接影响成品中的8 0 : 含量 , 且 成 品
含量随蘑菇在预煮前 8 0 : 含量的升高而升高 。 这与袁文 “ 不同时间护色处理的蘑菇 , 虽然其
8 0
: 含量不同程度地高于对照组 , 但成品中5 0 : 含量却无明显差异 ” 的结论不同 。
三 、 小结
1 蘑菇原料采收后 , 以低浓度亚硫酸盐浸泡护色 , 对保持 、 提高原料和成品质量的效
果是肯定的 。
2
. 目前所使用的护色液浓度 0 . 1肠 , 由于运输距离 、 收菇场所的用水条件等 影 响 , 应
强调收菇人员严格按工艺要求掌握护色时间 , 蘑菇经护色后立即用清水浸漂 , 否则护色时间
过长对成品8 0 : 残留量影响较大 。 我厂于 198 5年对护色液的低浓度概念做了一点调整 , 对运
输距离长 , 收菇用水条件差的收购点采用蘑菇经 0 . 3汤 N a : 8 : O 。护色后 “ 湿运 ”进厂 (即蘑菇
与护色液一并装入塑料运输桶运输 ) , 一般情况采用 0 . 07 呱 N a , 8 : O 。护色巧分钟 , 清水浸漂
后 “ 干运 ” 进厂 , 以流动水漂洗后生产 , 成品色泽同样较好 , 成品8 0 : 含量均在 标 准 范 围
内 。
.3 由于收菇人员的文化素质和计量方法等条件的影响 , 应强调收购人员严格按工艺要
求调配护色液浓度 , 否则护色液浓度偏高后对成品8 0 : 残留量影响极大 。
4
. 目前广泛使用的低浓度焦亚硫酸钠浸泡护色法对成品中残硫量的影响决不能忽视 ,
护色时间和护色液浓度 以达到蘑菇的护色效果 即可 , 蘑菇进厂后一定要经过不少于 30 分钟的
流动水漂洗 , 不论从对空听的腐蚀还是从食品卫生上的要求看都是 5 0 : 的残留量愈少愈好 .
这一点我厂在 19 84 年有过深刻的教训 , 当时 由于对收购人员培训要求不严 , 造成护色液浓度
偏高和护色时间过长的现象较多 , 蘑菇进厂后检测 8 0 : 含量有的高达 2 0 多 p p m , 加之漂 洗
不充分 , 生产出的成品8 0 : 含量高达 58 p p m , 空听大面积产生硫化铁的罐数较 多 , 由 此 商
检有40 吨蘑菇罐头不合格 , 给工厂带来严重的经济损失 , 我们从此吸取了教训 , 自19 85 年后
加强了对蘑菇护色和漂洗条件的研究和管理 , 杜绝了 19 84 年类似的质量问题发生 。
5
. 从食品卫生发展的要求看 , 普遍对食品中8 0 : 残留量的要求越来越严 , 美 国食品药
物管理局已经明确规定食品中禁用亚硫酸盐 。 这就要求我们进一步探讨新的途径 , 寻找新的
切实有效的护色保鲜方法以取代蘑菇生产中广泛使用的低浓度亚硫酸盐护色法 .