全 文 ：《食品与发酵工业 》 F以妇 a nd eF mer n扭 it o n I n du s州 e s 1 9 9 5 N 6
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蘑菇罐头生产条件对蘑菇之细菌状况的影响
邓垦 汪文陆
(广东省食品工业研究所 , 广州 , 5 1 0 3 1 5 )
在蘑菇罐头生产与销售过程 中 , 经常会
遇到 因细菌污染造成的胖罐或酸败等质量事
故 。
一般人认 为罐头食品是经过高温杀 菌
的 , 不存在微生物 ,这并不完全正确 。 就 目前
罐头加工工艺的杀菌条件来说 , 当加工卫生
条件较好时 , 通常可杀灭罐内细菌 。但当杀菌
条件控制不严或原料污染程度较高时 , 是很
难保证罐内绝对无菌的 。 虽然我国罐头检验
标准规定 , 罐头食品的检验为商业无菌 , 即罐
头食品经过适度的热杀菌以后 , 不含有致病
性微生物 , 也不含有在通常温度下能在其中
繁殖的非致病性微生物 。 因而 , 凡是经过商业
无菌检验的罐头食品均判为合格产品 。 但就
商业无菌检验方法来说 , 由于抽样的随机性 ,
会出现非人为漏检 。一旦出现这种情况 ,罐内
细菌在条件适宜时会大量繁殖而造成质量事
故 。 这些事故的出现 ,薄弱环节何在 ,往往缺
乏数据 ,难以分析判断 。 为此 ,本作者对蘑菇
罐头加工过程中正常和多种异常条件进行了
系统观察与模拟试验 , 重点对细菌总数和葡
萄球菌数进行检测 ,并系统分析 了各生产环
节条件控制对细菌繁殖的影响程度 。 本工作
旨在为建立蘑菇罐头生产 的 H虹芜 P (比az r
nA
a l y溢5 irC it c a l伪 n tr o l oP in t , 危害分析关键
控制点 )管理系统提供理论依据 。
材 料 与 方 法
一 、蘑菇罐头加工工艺 ( “ * ” 表示异常条
件时采用 )
菇料 ~ 积 压 ’ ~ 漂洗一 预煮` 盐渍 保
鲜 ’ ~ 脱盐 * ~ 复煮 * ~ 分极~ 分拣~ 切片”
装罐一杀菌~ 冷却~ 人库 。
二 、操作方法
1
. 原料采收
当菌伞尚未完全伸开 ,菌盖边缘稍内卷 ,
菌折全部伸开时采收 。试验条件 : 菇料进厂后
堆积 3h 。
2
. 漂洗
用清水漂洗 , 除去表面沙泥 , 沥干水分 。
试验条件 : 原料浸泡 l h , 或者漂洗 h4 。
3
. 预煮
先将清水煮沸 , 倒人菇料 , 煮至菇料软而
不烂 , 沥干冷却 。
4
. 盐渍保鲜 `
如不能及时加工 , 可用 9一 1 50 压 , 盐水保
鲜 , 预煮后菇浸渍时间为 14 h 。
5
. 脱盐 *
用地下水漂洗脱盐 。试验条件 : 脱盐时间
7h
。
6
. 复煮 *
同 ( 3 ) 。
7 分级
根据大小 ,用分级筛分级 。
8
. 分拣
摘除菇梗 。
9
. 切片
用于片状蘑菇罐头 , 用切片机加工 。
1 0
. 装罐
将分拣或切片后的菇料装罐加汁 。
1 1
· 加热排气
装罐后 ,放人排气箱内进行排气 。
12
. 封罐
DOI : 10. 13995 /j . cnki . 11 -1802 /ts . 1995. 06. 011
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封罐时 , 罐中心温度不低于 80 C 。
1 3
. 入库
在 20 ℃库房内贮存一周 ,检验后出库 。
三 、 检验方法
1
. 采样方法
按国际 G现 78 9 . 1 规定进行 。
2
. 细菌总数检验方法
按 G B4 78 9 . 2 方法检验 。
3
. 葡萄球菌数检验方法
按 Z B X O 9 0 0 3 方法检验 。
结 果 与 分析
一 、 正常生产条件时各环节细菌总数的
变化
在正常生产条件下 , 工艺各环节细菌总
数变化较大 (如表 1 所示 ) 。 漂洗可洗去部分
细菌 , 当原材料细菌浓度高时 , 这种变化较明
显 。 预煮可杀灭大部分细菌 ,但残留细菌的多
少与该条件控制严格与否有很大的关系 。 并
且发现 ,预煮后菇料残 留菌的多少直接影响
到以后各工艺环节卫生质量水平 。 在分级 、 分
拣和切片过程中 , 细菌总数明显增加 , 一般可
增加到预煮后的 2一 3 倍 。 如果在此阶段细
菌总数太高 ,会直接影响到最终杀菌效果 。 加
热排气对细菌总数影响较大 , 可杀灭绝大部
分细菌 , 一般可使细菌总数降到 10 个 / g 样
以下 ,但原料在分拣或切片后细菌总数太高 ,
也会使排气后细菌总数超过 10 个 / g 样 。
二 、 异常生产条件对各环节细菌总数的
影响
在实际生产过程 中 , 往往会 因为原料供
应不足 、 设备故障或各环节不配套等原因而
造成生产暂停 , 或生产积压等现象 。 考虑到
这些原料或半成品积压可能会造成产品卫生
指标的降低 , 出现不合格产品 ,如果这些不合
格产品数量不大 ,而在抽检过程中未抽到 , 与
合格产 品混在一起 , 则会严重影响整批产品
的质量水平 。 为此本作者认真观察与测试了
多种积压条件对各生产环节细菌总数的影响
(如表 1 所示 ) 。
表 1 生产条件对细菌总数 (个 / g样 )消涨的影晌
条件 原料 积压 漂洗 预煮 盐渍 脱盐 复煮 修整 排气 杀菌
正常 3 7 6 6 0 3 2 0 0 1 3 0 0 3 4 0 0 l 0 < 1 0
2 7 0 0 2 0 0 0 1 3 0 0 3 9 0 0 1 5 } < 10
原料积压 h3 3 7 6 6 0 4 1 0 0 0 2 6 0 0 0 0 2 5 0 6 5 0 < 1 0 < 1 0
2 2 0 0 3 4 0 0 1 1 0 0 0 2 8 0 0 5 7 0 0 6 5 < 1 0
原料浸泡 h1 2 2 0 0 4 2 0 0 2 7 6 5 0 1 8 0 3 8 5 5 0 < I C
漂洗 h4 2 7 0 0 4 1 0 0 0 8 0 0 1 9 0 0 < 1 0 {
< …1 0
盐渍 1 4 h 3 7 6 6 0 3 2 0 0 1 3 0 0 4 6 0 5 9 0 0 3 2 0 0 8 3 0 0 一 < 102 7 0 0 2 0 0 0 1 3 0 0 2 5 0 7 0 0 8 O 1 3 0 1 1 0 < 1 0
< 1 0
脱盐 h7 3 7 6 6 0 3 2 0 0 1 3 0 0 4 6 0 1 7 0 0 0 0 1 1 0 0 3 1 0 0 < 1 0 < 1 0
分拣 h2 1 2 0 0 0 2 6 0 0 0 25 0 3 5 0 0 1 5 < 1 0
注 : 1 . 表中数据均为 3~ 4 次试验的平均值 ; 2 . “ 一 ” 表示该工艺不采用此处理环节 。
1
. 未加工的原料积压 h3
会使细菌总数稍有增加 ( 10 % ~ 60 % ) 。
值得注意的是 , 积压后的原料 , 在下一步漂洗
过 程中细菌总数显著增加 , 高达 5 . 0 一 6 . 9
倍 ,这可能是由于细菌繁殖进人对数期后 , 水
分增加了细菌繁殖的速度 。 尽管预煮可杀灭
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大部分菌体 ,但条件控制不严格也会使往后
各环节细菌总数偏高 。
2
. 原料浸泡 h1 不换水或漂洗时间延长
至 4h
均会使漂洗后 菇料细菌总数显著增 加
l( .2 5一 16 . 2 倍 ) , 从而 影响后 阶段细菌总
数 。
上述 由于原料积压或浸泡两种情况造成
细菌总数明显增加 , 即使在预煮过程 中可杀
灭大部分菌体 , 但在加热排气后细菌数仍可
能有较高的水平 , 可见原料细菌总数水平对
往后各环节的影响较大 。
3
. 将原料预煮后 , 用 9 ~ 1 50 玫 ’ 盐水浸
泡 1 4 h
在浸泡过程中 ,细菌总数明显降低 , 下降
到原有水平的 20 % ~ 40 % 。 如在漂洗和复煮
过程中工艺条件控制合适 , 往后各环节细菌
总数水平会控制得较好 。
4
. 脱盐时间 h7
细菌总数明显增加 , 可增加到盐渍阶段
的 3 7 0 倍 , 从而影响往后各环节细菌总数水
平 。
5
. 分级 、 分拣或切片时间拖长或积压
细菌总数仅稍有增加 ,主要因为预煮 /复
煮后残留细菌数量基数不大 、 但其中耐热性
菌占的 比例会高些 。
三 、 正常生产条件时葡萄球菌数的变化
在正常条件下 ,葡萄球菌数的水平均较
低 ( < 10 个 / g 样 ) , 而且在各工艺环节均不会
出现菌数异常高的情况 (结果见表 2 ) 。 已知
葡萄球菌中 ,金黄色葡萄球菌可产生肠毒素 ,
影响蘑菇罐头质量 , 造成不合格产品 。 因而 ,
观察葡萄球菌数变化 ,有助于控制产品质量 。
本研究在正常条件或各试验条件下 , 均未检
验 出金黄色葡萄球菌。
衰 2 生产条件对有萄球苗 (个 / g 样 )消涨的影晌
条件 原料
( 1 0
( 1 0
积压 漂洗
( 1 0
( 1 0
预煮
( 1 0
( 1 0 罕辉 排气< …1 0( 1 0 杀菌正常 < 1 0< 1 0
原料积压 h3 < 1 0
( 1 0
< 1 0
< 1 0
( 1 0
3 0
< 1 0
( 1 0
< 1 0
6 0
< ` o
{
< ` O
< 1 0 } ( 1 0
镖畏斗凳 币纠瓷 < 1 0 } < 1 0< 1 0 ! ( 1 0
盐渍 1 4 h ( 1 0
< 1 0
< 1 0
< 1 0
( 1 0
( 1 0
( 1 0
( 1 0
7 0
< 1 0
3 0
< 1 0
< `0 …< `0
< 1 0 1 < 10
丝·二一245翎一
脱盐 h7
分拣 h2
< 1 0 < 1 0 < 1 0 塑斗毛斗戳 < 10 } ( 10< 1 0 < 1 0 < 1 0 < 10 } < 1 0
注 : 1 . 表中数据均为 3~ 4 次试验的平均值 ; 2 . “ 一 ” 表示该工艺不采用此处理环节 。
四 、 异常生产条件对葡萄球菌数的影响
试验表明 , 原料积压 h3 、 浸泡 h1 或漂洗
时间过长 , 均会使漂洗后葡萄球菌数明显增
加 ,最高可达 125 个 / g 样 (正常情况下均为
< 10 个 / g 样 ) 。 葡萄球菌数的变化有一定的
随机性 ,在部分试验中 , 即使改变上述条件 ,
也未见葡萄球菌数升高的现象 , 这可能与原
料受葡萄球菌污染的程度有关 。
在盐渍保鲜条件下 , 葡萄球菌较易生长 ,
最高水平可达到 24 5 个 / g 样 , 在进一步的脱
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盐 、 复煮 、 分拣等处理过程中 , 也很难将其数
量杀灭到很低水平 。 特别是脱盐时间过长
( 7 h) 的情况下 , 葡萄球菌数水平更高 。 为避免
上述现象的发生 ,在蘑菇罐头生产过程中 ,应
尽量避免采用盐渍保鲜工艺 , 或探索其他保
鲜技术条件 。
预煮或复煮后从分级到杀菌阶段 , 工艺
条件适当变动对葡萄球菌数影响不大 。
讨 论
本研究主要对正常和异常条件下罐头生
产中细菌总数和葡萄球菌数的来源和数量进
行了系统的调查与分析 。 结果发现 , 菇料采收
后 ,如不及时加工或合理保藏 , 细菌总数明显
增加 。 如菇料积压 h3 ,细菌总数可增加 5 . 0
~ 6
.
9 倍 。 同样 , 菇料 自然浸 泡 hl 或漂洗
4h
,细菌总数可增加 1 2 . 6一 1 5 . 2 倍 。 这一现
象与朱暇 ( 1 9 9 4) 的报道一致 ,认为菇料采收
后从产地运输到加工厂过程 中 , 细菌总数会
增加 8 . 2 倍 。 本研究同时发现 , 上述异常情
况也会使葡萄球菌数明显增加 , 高达 1 25 个 /
g 样 ,而正常情况 < 10 个 / g 样 。
如果菇料进厂后进行盐渍保鲜处理 (9 一
1 o5 eB
’
), 菇料细菌总数可得到明显控制 , 平
均为未处理前细菌总数的 20 % ~ 40 % 。 但菇
料脱盐后 , 细菌数又会迅速增加 ,如脱盐时间
延长至 h7 ,细菌总数可增加 37 0 倍之高 。 值
得注意的是 , 盐渍保鲜处理虽可控制细菌总
数 ,但葡萄球菌可在这种条件下繁殖 , 最高可
达 24 5 个 / g 样 , 大大高于未处理菇料的 < 10
个 / g 样的水平 。
在本研究过程中 , 从所有检测样品中均
未检出金黄色葡萄球菌 , 高波 ( 1 9 9 4) 曾报道
在蘑菇罐头加工厂 中 , 金黄色葡萄球菌 主要
从操作者的手 、 装料桶和称量盆等采样 中检
验出 , 检出率为 1 . 75 % ,而且其浓度也很低 ,
为 1 ~ 10 个 c/ m Z样 ,认为不会造成肠毒素的
污染 。
另外 , 虽然我国的罐头食品已实行商业
无菌检验 ,但对成品的抽样检查还是发现有
较高的含菌率 。 高波 ( 1 9 9 4) 报道 , 曾对 7 家
出 口罐头厂进行抽样检验 , 发现含菌的蔬菜
罐头 占 7 . 巧 % , 水果罐头 占 n . 7% , 肉类罐
头占 4 . 75 % , 这是导致产品出现由微生物引
起胖罐或酸败等质量事故的原因 。 因此我国
的罐头生产 , 有必要逐步建立 H A CC P 管理
系统 (朱暇 , 1 9 9 4 ;孟宪军 , 1 9 9 4 ) 。 本文对正常
和异常条件下细菌总数和葡萄球菌数研究表
明 ,原料积压 、 滞留或简单保鲜处理等异常条
件均是蘑菇罐头工艺中的薄弱环节 ,应 引起
生产厂家的重视 。 同时建议将原料供应控制 、
原料保存方法 、 原料漂洗时间 、 操作者卫生 、
生产工器具卫生及杀菌条件等可作为关键控
制点 ,防止微生物污染和繁殖 , 杜绝致病性微
生物的污染 , 最终达到成品的商业无菌 。通过
H A CC P 管理系统 ,逐步改善我国罐头工业的
卫生状况 。
参 考 文 献
[ l 」朱暇 :食品工业 , 1 9 9 4 , ( 2 ) : 1 8 一 2 0
[ 2 ]高波 :食品工业 , 1 9 9 4 , ( 2 ) : 1 2一 1 5
[ 3〕孟宪军 :食品工业科技 , 一9 9 4 , ( 2 ) : 1 0一 1 3